除塵器運行與鋼鐵行業中的布袋除塵器

發布時間：2023-10-31

除塵器運行阻力由本體、濾袋及吸附在濾袋上的粉塵等三部分引起。結構設計差異、濾料材質、過濾風速、氣體含塵濃度、粉塵粒度、氣體濕度等因素對除塵器運行阻力影響較大。

結構設計包括進出風道截面、大型袋除塵器均風裝置、氣流通過的各部位截面尺寸以及鎖風、檢修門密封、設備保溫等設計。結構設計不合理會使設備運行阻力偏高，合理的結構設計其本體阻力在400Pa左右。筆者建議進出風道風速應小于15m/s，以10m/s左右風速為佳。各袋室進出風支管風速應小于10m/s，既利于均風又可降低阻力。

粉塵濃度過高時，顆粒之間的碰撞幾率增大，使得顆粒粘附在一起，這對除塵器的運行阻力也會造成影響。同時，濃度的增大也就意味著在單位時間內濾袋單位面積上附著的粉塵厚度會增大，所產生的壓力損失也會隨之增大。這種情況下常常會通過提高清灰頻率來使設備正常工作，但這會使濾袋膨脹頻率提高，濾袋與袋籠摩擦加劇，使得濾袋壽命降低，濾料失效。濾料失效會反過來導致濾袋壓損增加，設備運行阻力提高。

此外，清灰時反吹的正壓氣體也是布袋除塵器運行阻力顯高的原因之一，頻繁噴吹正壓氣體進入袋室，勢必會加大設備的運行阻力。因此，當粉塵濃度過高時，應在進風道和灰斗內增加擋料均風裝置，進行預收塵處理，以減小除塵器濾袋負荷，降低設備阻力。

一、煉鋼電爐除塵

煉鋼電爐在冶煉的過程中產生大量的煙氣，白20世紀90年代開始，短流程煉鋼工藝發展，一批功率電爐相繼建成，由于冶煉，熔化期便開始吹氧，煙氣量大，煙塵顆粒細，幾乎100%的都在5μm~10μm以下，且粘性較大。采用滌綸針刺氈或覆膜滌綸針刺氈的低壓長袋脈沖除塵器，排放濃度為20mg/Nm3~50mg/Nm3。

近些年，的功率電爐爐側連續性進料并從進料口排煙的形式出現在我國的鋼廠內，由于其連續性的進料代替爐頂加料，不僅使爐頂陣發性的煙量變為連續性的小煙量，同時煙氣量也降低，且電流和噪聲都有所降低，了爐前的操作環境，再加上是通過進料密封輸送帶兼作排煙管，既使廢鋼料加溫，又對內排煙降溫，節能，很快便在國內推廣。其排煙仍采用傳統方式，內排加屋頂罩，普遍采用低壓長袋脈沖除塵器。

二、高爐煤氣清洗

高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，均產生二次水污染。國內經過的探索與實踐，了干式筒形長袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，獲得成功，在小于1000m3的高爐上廣泛推廣應用，為大型高爐煤氣干式凈化奠定了基礎。

高爐煤氣的壓力一般為0.08MPa~0.12MPa，煤氣溫度在冷卻后為100℃~250℃，煤氣含塵量為8g/Nm3~12g/Nm3。過去也曾用過反吹風袋式除塵器，因清灰效果不好而改為脈沖除塵器，采用低壓氮氣進行脈沖清灰，效果很好。耐壓筒體考慮而設有泄爆閥。濾料選用針刺氈，目前采用較多的有美塔斯針刺氈，氟美斯9806復合(玻纖和P84)針刺氈。經多個高爐煤氣凈化使用，過濾清灰效果均很好，進入高爐煤氣的煙氣濃度一般均小于10mg/Nm3，甚至低于3mg/Nm3~5mg/Nm3。

三、轉爐二次除塵

轉爐在兌鐵水、加廢鋼、出鋼及轉爐吹煉等過程中產生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃度達2g/Nm3~5g/Nm3，基本上為鐵的氧化物。過去常采用正壓或負壓反吹風袋式除塵器，但從20世紀90年代起，逐步改用逐漸發展起來的低壓長袋脈沖除塵器，濾料選用按不同要求用滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經實際應用，效果良好，排放濃度為30mg/Nm一50mg/Nm3。